粉末冶金零件產(chǎn)生毛刺的原因是多方面的，主要包括以下幾個方面：

一、模具設計與制造因素

1、模具設計缺陷：

模具的設計和制造精度直接影響成型零件的質(zhì)量。如果模具存在設計不合理、間隙過大或磨損嚴重等問題，就會導致成型過程中粉末流動不均，從而形成毛刺。

模具表面光潔度不足也會增加毛刺產(chǎn)生的概率。

2、模具配合間隙：

粉末冶金模具一般包括上模沖、下模沖、芯棒、陰模等部分。模具的陰模與模沖、模沖與芯棒之間的相對滑動必然存在配合間隙。當金屬粉末或精整燒結(jié)坯件在模具中受到壓力而成形時，會產(chǎn)生流動或塑性變形，成型件在模具配合間隙處產(chǎn)生的填充效應是造成毛刺的根本原因。

模具間隙的動態(tài)變化（如間隙在0.002mm至0.008mm之間變化）會影響粉末顆粒的變形，從而產(chǎn)生加工硬化，增加粉末顆粒的硬度和耐磨性，同時也可能加劇模具的磨損，導致毛刺的產(chǎn)生。

3、模具安裝與調(diào)試：

模具安裝一般由下向上、由里向外進行，依靠模具本身的配合進行定位。由于模具配合間隙的存在，在安裝和調(diào)試模具時，不能保證配合間隙的均勻分布。間隙大的一側(cè)易出現(xiàn)毛刺，間隙小的一側(cè)則易產(chǎn)生干摩擦而導致局部粘著磨損。

模具安裝調(diào)試的精度不足，特別是在成形異形件時，模具壓力中心與機床壓力中心不重合而失穩(wěn)，不僅會產(chǎn)生較大的毛刺，還會加速模具的磨損損壞，對設備的精度也會有一定影響。

二、壓制工藝因素

1、壓制壓力設置不當：

壓制壓力過高可能導致粉末顆粒飽和，造成邊緣部位的形變，從而產(chǎn)生毛刺；而壓制壓力過低則可能導致顆粒在模具中無法穩(wěn)定結(jié)合，同樣會留下毛刺。

2、裝粉方式：

粉末壓制多采用容量裝粉法，模具表面與粉末直接接觸。細小的粉末顆粒易進入模具間隙中，形成多體摩擦，增加毛刺產(chǎn)生的風險。

三、粉末特性因素

1、粉末物理特性：

粉末的物理特性如顆粒形狀、大小及其流動性也是影響毛刺形成的重要因素。細小的、不規(guī)則的粉末顆粒更容易在成型過程中形成毛刺。

粉末的黏附性和摩擦特性也會對成型結(jié)果產(chǎn)生直接影響，增加毛刺的產(chǎn)生概率。

四、燒結(jié)工藝因素

1、燒結(jié)溫度與時間控制不當：

燒結(jié)過程是形成最終零件的關(guān)鍵階段。如果燒結(jié)溫度過高或時間過長，可能會導致材料在邊緣區(qū)域出現(xiàn)過度燒結(jié)，從而形成毛刺；相反，燒結(jié)不足又會造成內(nèi)部結(jié)合不良，同樣可能產(chǎn)生毛刺現(xiàn)象。

五、后處理工序因素

1、后處理工序不足：

粉末冶金產(chǎn)品在燒結(jié)后常需進行后處理如磨削、拋光等。若后處理工序不到位未能去除邊緣多余部分就可能形成毛刺。

綜上所述，粉末冶金零件產(chǎn)生毛刺的原因涉及模具設計與制造、壓制工藝、粉末特性、燒結(jié)工藝以及后處理工序等多個方面。為了減少毛刺的產(chǎn)生提高產(chǎn)品質(zhì)量需要在這些方面進行全面優(yōu)化和控制。